Viktige hensyn ved bytte av silketrykkblekk: underlagskompatibilitet, adhesjonstesting og fargetilpasningsveiledning
Apr 20, 2026
I fleksografiske og silketrykkapplikasjoner,vannbasert blekkytelsen bestemmes ikke av formuleringen alene, men av sanntidsprosesskontroll-. Fra et teknisk synspunkt avhenger stabiliteten til utskriftskvaliteten av fire nøkkelparametere:
1. Dårlig blekkheft (grensesnittfeil)
Dette er den mest kritiske feilmodusen.
Vanlige årsaker inkluderer:
Lav overflateenergi substrat (<38 dynes/cm without treatment)
Feil valg av harpikssystem
Utilstrekkelig herding (UV eller tørkeprosess uoverensstemmelse)
Resultat:
Blekkavskalling under tapetest
Redusert slitestyrke (<200 cycles in wear test)
2. Fargefeil (optisk avvik)
Selv når du bruker samme fargestandard, kan det oppstå forskjeller på grunn av:
Pigmentspredningsnivåforskjeller
Variasjon i blekkfilmtykkelse (f.eks. 8 μm vs 15 μm tørr film)
Substratabsorpsjonsforskjeller
Typisk ingeniørtoleranse:
ΔE > 3.0=visuelt merkbart avvik
Industrielt mål: ΔE Mindre enn eller lik 2,0
3. Overflatedefekter (sprekker, avskalling, flekker)
Disse problemene er ofte forårsaket av mekanisk spenningsmisforhold mellom blekkfilm og underlag:
Fleksibelt underlag + sprø blekkfilm → sprekker
Hurtigtørkende overflate + vått innerlag → flekker
Over-tykk blekklag → dårlig herding eller tørkeubalanse
4. Økte produksjonskostnader og nedetid
Inkompatibilitet med blekk fører ofte til skjulte driftstap:
Nedetid for maskinrengjøring (30–90 minutter per bytte)
Økt blekksvinn under testing og justering
Høyere avvisningsrate (2–10 % i ustabile kjøringer)
Hyppig rekalibrering av viskositet og pH
👉 I høyhastighets-produksjonslinjer (større enn eller lik 100 m/min flexo-systemer), kan selv liten ustabilitet føre til betydelig gjennomstrømningstap over tid.
1. Sammensetning av vannbasert blekk
| Komponent | Forhold | Funksjon |
|---|---|---|
| Vann (løsningsmiddel) | 40–60% | Bærer, kontrollerer tørking |
| Harpiks (bindemiddel) | 20–40% | Filmdannelse, vedheft |
| Pigment | 10–20% | Fargestyrke |
| Tilsetningsstoffer | 1–5% | Flyt, skumdemping, utjevning |
Praktisk innsikt:Høyere harpiks=bedre vedheft, langsommere tørking. Høyere vann=raskere overføring, svakere farge.
2. Blekkviskositet (kjernekontrollparameter)
Målt med Zahn Cup eller DIN Cup:Flexo (15–25s); Skjerm (300–2000 mPa·s).
| For lavt (<15s) | Rask overføring, lav tetthet, punktforsterkning |
| Too High (>25s) | Dårlig overføring, skitten plate, ujevn farge |
Temp effekt:1 grads økning → viskositeten faller ~2–3 %. Oppretthold verksted ved 20–25 grader.
3. pH-verdikontroll (kritisk for stabilitet)
Standard rekkevidde:pH 8,5 – 9,5
Hvis pH synker under 8,5: Blekk tykner, tørker for fort og tetter til platene.
Kontroll:Legg til amin-baserte tilsetningsstoffer for å øke pH; overvåke hver 2-3 time.
4. Partikkelstørrelse (finhet)
Standard: 10–20 μm. Høy-oppløsning: Mindre enn eller lik 10 μm.
Bruk filtrering (100–150 mesh) og rør før bruk for å unngå sedimentering.
5. Tørketid for blekk
Papir: 5–15 s. Film: 20–60-tallet.
Utilstrekkelig tørking forårsaker stabling/klebrig problemer. Tilsett 2–5 % alkohol eller øk luftstrømmen for å optimalisere.
6. Samhandling
Systematiske justeringer:Lavere pH øker viskositeten; høyere temperatur reduserer den. Justeringer må være helhetlige.
Vannbasert blekkytelse er et resultat av kontrollerte variabler, som sikrer stabil kvalitet og redusert nedetid.
Anbefalt vannbasert blekkløsning
Å velge en teknisk pålitelig leverandør er en sentral del av prosessstabilitet. Ustabilt blekk kan føre til viskositetsdrift og inkonsekvent fargegjengivelse.
Hangzhou Guolv Printing Materials Co., LTD
Viskositetsstabilitet innen ±2–3 sekunder variasjon.
Optimal rekkevidde (8,5–9,5) for å forhindre tilstopping av platene.
Finpartikkelkontroll (<15 μm) for sharpness.
Teknisk assistanse for matching og optimalisering.
Formuleringer justert for papir, papp, tekstiler og belagte materialer.
